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数百台机器人在有序冲压、焊接、喷涂，总装线上物料在自动输送，千吨压力机正将钢材一次冲压成型，进入江淮1卡世界级生产制造基地内，仿佛进入未来世界......

中国制造正在改变世界。“让世界爱上中国造”这句广告语，已经成为现实，我国有很多高端制造业，目前已经走在世界的前列，成为中国的骄傲，吸引了全世界的目光。在商用车行业，经历58年的积累，江淮1卡储备了强大的制造实力，世界级工厂，新港生产制造基地总规划面积3900亩，总投资55亿，年产轻卡整车超20万台，完全实现卡车的信息化、智能化、绿色制造、敏捷制造，是世界最高标准的全球轻卡智能制造工厂。

新港生产制造基地鸟瞰图

行业首个智能制造平台 江淮1卡顶级生产设备

以推动商用车制造升级为目标，新港生产制造基地打造了世界轻卡行业首个智能制造平台，该平台2条封闭式全自动化冲压线、3条全自动化焊装线、3条适应多种车型的柔性全自动化涂装线、2条全自动化总装线以及车架、前桥等轻卡关键总成生产线构成，集自动化、信息化、智能化、绿色制造、敏捷制造于一体。

冲压车间拥有2条先进的全封闭式全自动化冲压线，以十余台冲压机器人为操作主体，包括全汽车行业领先的七轴机器人，全线封闭防尘降噪，应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造，年冲次能力达1300万次。

新港生产基地焊装全自动化车间

焊装车间拥有109台机器人紧张作业，3条全自动化焊装线，具备高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征。轻卡焊装主线均采用领先的中频伺服技术，有效改善点焊融核质量，比传统工频节能30%。

新港生产基地涂装智能化车间

涂装车间广泛应用人工智能成果，拥有一条前处理电泳线，两条面漆喷涂线，可实现智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺，40多台机器人联合作业，实现涂装全程自动化。其首创的国内首条轻卡驾驶室水性B1B2与水性单涂共线工艺，能耗降低20%，另外涂装空调循环风技术应用，喷漆室新风送风风量减少40%，能耗降低30%。

新港生产基地总装信息化车间

总装车间全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流，自动配货及识别系统，实现物流智能流动。内饰、车门线均采用SPS物料配送，驾驶室、前后桥、座椅、轮胎等模块总成实现自动输送。整车各关键部位扭力全部采用定扭工具进行拧紧，全过程记录可追溯。

另外车架板块，6000吨油压机床，至今仍在亚洲首屈一指，可实现车架纵梁一次成型，坚固耐用不变形，承载力行业一流。除此之外，新港生产制造基地还拥有国内首个厂区内5.2公里三圆弧跑道，满足全系车型的耐久性试验、磨合试验、高速噪音测试、平顺性试验和动力性试验。凭借其自动化、信息化、智能化的装备，新港基地成功入选“2021年中国汽车行业标杆智能工厂”，并获评国家级“绿色工厂”荣誉称号。

体系化质量管理全面提升江淮1卡产品品质

质量保障，体系先行。新港基地先后导入《汽车行业质量管理体系标准》、《国军标质量管理体系》、《测量管理体系》等质量管理体系标准，从质量策划、控制、改进三方面实施全流程的质量管理，建立了全流程、全覆盖的质量绩效追溯机制。

对标学习，打造一流的质量管理模式。坚持对标大众、学习蔚来，系统引入大众质量管理工具方法以及用户思维，以VDA6.3标准为抓手，全面提升工厂制造过程能力；以AUDIT评审为依托，全面提升产品QK值。

一流配套，一流现场。打造一流的配套体系，机箱桥等核心配套资源一体布局，以一流的标准选育供应商，确保产品质量达到领先水平。打造一流现场，深化精益现场建设，精益管理体系实现从自我摸索、对标学习到专家人才引领、专项推进的转变，连续9年荣获10个“全国级五星级现场”称号，有力保障了产品品质及交付效率。先进的体系化质量管理和质量保障，PP100指数连续大幅度下降，大幅提升江淮1卡的产品力，可靠性行业领先，赢得了用户的充分认可。

一流人才队伍铸就江淮1卡工匠精神

如果是设备、厂房、产品等硬件容易被复制超越，那么人才、团队和企业文化等软实力则难以被模仿。一流人才生态队伍是企业提高软实力的关键所在。

为培养一流人才队伍，江淮1卡建立了全流程、多平台技能人才培养路径，选拔一流人才队伍，创建大师工作室，培育技能工匠。目前制造基地共有3个省级、2个县级大师工作室，3个技能训练场，并多次荣获国家级竞赛团队、省级竞赛奖项，市级竞赛奖项，人才队伍超千人，并有2人享受国务院特殊津贴。

纵观中国汽车市场，质量是市场的铁律。中国自主品牌汽车近几年补齐质量短板，迎来销量大爆发；江淮1卡长期占据中高端轻卡市场第一位置，亦是源于长期对产品品质的不断追求。1号基地造1号车，在1号基地世界级工厂的质量保障下，江淮1卡必将推动商用车智能制造再升级，从中国的1卡坚定走向世界的1卡。